Kompletne rozwiązania linii SMT pod klucz
Od koncepcji do pełnej produkcji. Rozpocznij produkcję elektroniki dzięki zintegrowanemu sprzętowi, specjalistycznej instalacji, kompleksowym szkoleniom i stałemu wsparciu.
Kompleksowy harmonogram wdrożenia
Pięcioetapowy proces "pod klucz" od oceny do pełnego wdrożenia produkcyjnego
Faza 1
Ocena i projektowanie
3-5 dni
Faza 2
Szczegółowa wycena
1 dni
Faza 3
Produkcja i przygotowanie
10-15 dni
Faza 4
Dostawa i instalacja
10-15 dni
Faza 5
Uruchomienie i szkolenie
1-2 tygodnie
Standardowe konfiguracje linii
Cztery sprawdzone konfiguracje dla różnych wymagań produkcyjnych
Faza 1
Podstawowa linia automatyczna
Idealny dla: Mali producenci, 3,000-8,000 CPH
Faza 2
Inline skoncentrowany na jakości
Idealny dla: Stabilna dzienna produkcja, gdzie wydajność pierwszego przejścia ma znaczenie, 8 000-18 000 CPH.
Faza 3
Linia podwójnych liczników o wysokiej przepustowości
Idealny dla: Średnie i duże ilości OEM/EMS, 18 000-40 000 CPH
Faza 4
Smart Line (High-Mix, wysoka niezawodność)
Idealny dla: Wysokomieszane, drobnoziarniste, krytyczne pod względem jakości produkty.000 CPH.
Oceny i referencje
Zaawansowana kontrola jakości na linii produkcyjnej i zapobieganie defektom SMT (SPI + AOI)
Najważniejsze dane techniczne
3D SPI przed umieszczeniem: wykrywa niewystarczającą ilość/nadmiar pasty, przesunięcie, ryzyko mostkowania; zatrzymuje wady, zanim staną się złomem
Weryfikacja położenia AOI
identyfikuje błędy polaryzacji, brakujące części, obrót, przesunięcie; obsługuje programy o wysokim miksie
AOI po przepływie
potwierdza wygląd spoiny lutowniczej, mostki, tombstoning, wskaźniki kulkowania lutu
Inżynieria receptur inspekcji
Import CAD, zarządzanie biblioteką, strategia redukcji fałszywych wywołań (strojenie progów)
Przepływ ograniczania defektów
Sortowanie NG/OK, definicja pętli naprawczej, zasady próbkowania audytowego
Najlepsze dla
EMS, fabryki high-mix, programy zorientowane na niezawodność, precyzyjne płyty główne.
Precyzyjna inżynieria umieszczania z dużą prędkością
Wydajność to nie tylko CPH - to stabilna dokładność pozycjonowania w rzeczywistych warunkach produkcyjnych: uzupełnianie, przezbrajanie i zmienność części.
Najważniejsze dane techniczne
Architektura rozmieszczania: głowice z wieloma dyszami, zoptymalizowana ścieżka ruchu, strategia podawania (chip-heavy vs IC-heavy)
Podstawy systemów wizyjnych
wyrównanie referencyjne, centrowanie komponentów, korekta w locie, optyka specyficzna dla pakietu
Strategia podajnika
Inteligentne monitorowanie podajnika, gotowość do łączenia, ochrona przed błędami w celu skrócenia czasu przestojów
Mapowanie możliwości komponentów
0201/01005 (jeśli dotyczy), podejście do obsługi QFN/BGA, prześwit dla wysokich komponentów
Inżynieria przełączania
wózki konfiguracyjne offline, grupowanie podajników, kontrola wersji programu, procedura pierwszego artykułu
Model rzeczywistej przepustowości
czynniki wpływające na czas cyklu (ruch płyty, wymiana dysz, czas widzenia, dostęp do podajnika)
Lutowanie i kontrola procesów termicznych
Doskonałe umieszczenie nic nie znaczy bez kontrolowanego procesu lutowania. Projektujemy profile rozpływowe, opcje atmosfery i dalsze lutowanie, aby dopasować je do celów niezawodności produktu.
Rozwój profilu
Strojenie podgrzewania/wygrzewania/przepływu/chłodzenia; obsługa zmian masy termicznej
Okno procesu bezołowiowego
kontrola temperatury szczytowej, planowanie TAL (czas powyżej stanu ciekłego), limity temperatury komponentów
Opcja rozpływu azotu
Redukcja utleniania dla lepszej konsystencji zwilżania
Wskazówki dotyczące konfiguracji piekarnika
Liczba stref, równomierność ogrzewania, wydajność chłodzenia, kompromis między przepustowością a stabilnością
Obsługa różnych technologii
opcjonalne planowanie lutowania na fali/selektywnego dla złączy THT i części o dużej liczbie pinów
Weryfikacja
walidacja profilera, blokada złotego profilu, okresowy plan audytu
Automatyzacja linii, integracja przenośników i gotowość interfejsuLinia "pod klucz" musi działać jako jeden system. Projektujemy niezawodny transfer PCB, buforowanie i uściski dłoni maszyny, aby zminimalizować mikroprzestoje i zmaksymalizować OEE.
Identyfikowalność MES, gotowość danych i optymalizacja OEE
Wiarygodność inżynieryjna obejmuje dziś dane: identyfikowalność, kontrolę receptur, wgląd w przestoje i pętle ciągłego doskonalenia.
Zakres identyfikowalności
ID płytki, wersja programu, mapowanie podajnika/gniazda, wyniki inspekcji, powiązanie profilu reflow
Monitorowanie OEE: przestoje
kategoryzacja przestojów (podajnik, wizja, szablon, przenośnik), śledzenie strat wydajności, analiza Pareto
Integracja danych
Podejście do łączności MES/ERP, punkty kodów kreskowych/RFID, struktura zapisów audytu
Kontrola dryftu procesu
pulpity trendów inspekcji, alarmy oparte na regułach, wyzwalacze konserwacji